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注塑模具開始生產(chǎn)時所遇到的問題匯總
觀察 |
原因 |
解決辦法 |
焊縫線差 |
排氣不良。 |
將排氣孔設(shè)在最后充填的部位和交匯熔體的前端 增加排氣孔的尺寸。 |
熔體溫度太低 |
提高熔體和/或模具的溫度。 提高注射速度。 |
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工件缺料 且有燒焦痕跡 |
困氣、排氣不良。 |
改善排氣孔和/或?qū)⑵滢D(zhuǎn)移到被燒焦部位。 |
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工件缺料 但無燒焦痕跡 |
材料不足。 |
若有可能，則增加注射量。若無可能，則轉(zhuǎn)移到一較大的機(jī)器上。 |
進(jìn)料口熔體堵塞。 |
降低轉(zhuǎn)速和背壓。 降低機(jī)筒后段溫度。 |
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注射壓力不足 |
提高注射壓力。 |
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材料粘度太高。 |
提高注射速度。 提高加工溫度。 使用粘度較低的復(fù)合材料。 擴(kuò)大澆口和流道尺寸。 |
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工件溢模 |
注射壓力太高。 |
降低注射壓力和縮短時間。 |
材料太多。 |
減小注射量。 |
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材料粘度太低。 |
降低注射速度。 降低加工溫度。 |
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模具太松。 |
加工或研磨分模面。 |
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鎖模力量不足 |
使用粘度較高的復(fù)合材料。 提高鎖模噸位。 降低排氣孔的厚度。 轉(zhuǎn)移到一較大的機(jī)器上。 |
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孔隙或塌陷 工件內(nèi)出現(xiàn)孔隙。塌陷處脫離模壁 |
材料收縮及熔融材料供應(yīng)不足 |
減小壁厚。 |
材料凝固期間充填壓力不足。 |
增加充填壓力和延長時間。 增大澆口尺寸。 將澆口轉(zhuǎn)移到最厚部位。 增大流道尺寸。 |
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氣泡 工件表面在氣泡上凸起。 |
困氣。 |
改變澆口位置或修改流動路徑。 在該部位設(shè)置一銷釘以消除困氣現(xiàn)象。 |
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流動痕跡 反向充填 |
以從薄到厚的方向充填。 |
將澆口位置轉(zhuǎn)移至一較厚部位。 |
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流動痕跡 陰影 |
表面不規(guī)則。 |
徑向波紋。 |
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流動痕跡 折皺 |
該部位充填不勻。 |
改變澆口位置以使熔體均衡或減小流道直徑。 |
螺旋形流紋 |
熔體粘度高。 |
提高加工溫度。 提高注射速度。 減小澆口尺寸。 改變澆口類型。 改變澆口位置以產(chǎn)生沖擊力。 |
工件翹曲 |
各向異性的收縮。 |
改變澆口位置使得熔體只向一個方向流動。 |
殘余模塑應(yīng)力高 |
提高加工溫度。 降低充填壓力。 提高模具溫度。 |
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表面缺陷 光澤不均?斑點痕跡 |
在高度拋光模具中加工高分子量復(fù)合材料。 |
改用分子量較低的復(fù)合材料。 模具型腔改為帶紋理的表面（電子放電加工、噴砂處理等）。 |
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表面缺陷 銀色斑紋或放射形斑紋 |
材料被污染。 |
檢查水分（冷凝）或干燥材料。 檢查回收料是否含污染物或水分。若有必要則進(jìn)行干燥。 降低注射速度。 |
材料剪切系數(shù)高。 |
提高加工溫度。 增大澆口尺寸。 |
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脫模桿痕跡 |
脫模期間工件太軟。 |
延長閉模時間。 降低模具溫度。 降低加工溫度。 改為帶紋理模具表面以便于脫模。 增加脫模桿尺寸。 增加工件拔模斜度。 減小壁厚。 使用含脫模劑的復(fù)合材料。 使用較硬的復(fù)合材料。 |
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燒焦的氣味 工件發(fā)黃 |
材料降解。 |
置換機(jī)器并觀察問題是否再發(fā)生。 降低加工溫度。（尤其是在機(jī)筒后段）。 降低回收料摻混比例。 縮短停留時間。 停車后置換機(jī)器。 改用一較小的機(jī)器。 降低熱流道系統(tǒng)的溫度。 盡量減少熱流道歧管內(nèi)死角。 |
工件粘在A半模或定模一側(cè) |
脫模力不足。 |
噴砂處理A半模。 拋光B半模。 起用A半模的冷卻器。 在B半模設(shè)置鎖定銷。 在A半模內(nèi)增加工件的拔模斜度。 |
脫模期間工件粘模 |
脫模力量不足。 |
延長閉模時間。 降低模具溫度。 降低加工溫度。 降低充填和保壓壓力。 噴砂處理B半模。 增加脫模桿尺寸。 增加脫模桿數(shù)量。 增加工件拔模斜度。 設(shè)置空氣脫模。 |
顏色不均勻 |
分散過程不良。 |
提高背壓和/或螺桿轉(zhuǎn)速。 將色母料載體改為熔點較低的材料。 |
污染。 |
檢查回收料是否干凈。 |
