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PVC的注塑工藝
PVC料因為價廉，與生俱來具備防炎性質，而且強硬堅固，抗化學能力佳，收縮率為0.2-0.6%，產品在電器、機械、建筑、日用品、玩具、包裝上應用日益廣泛，針對PVC料的特性，分析產品注塑件工藝如下： 一、PVC料的特性 PVC熱安定性不良，成型溫度與分解溫度接近，流動性不佳，外觀容易形成不良缺陷，PVC料耐熱性不佳，最易燒焦、產生酸性氣體進而腐蝕注塑件模具，加工時可加塑化劑增加其流動性，一般須加添加劑使用，其強度、電器絕緣性、耐藥品性佳。 二 、注塑件模具及澆口設計 為縮短注射的成型周期，注口越短越好，橫切面要園形，射咀口的直徑最小為6毫米，成園錐形，內角成5度，最好要加冷料井，冷料井可防止熔化不良的半固體物料進入模腔，而該等物料會影響到表面的修飾及產品的強度。 拔模斜度要在0.50至10之間，以確保模腔內有足夠的排氣設備，常用的排氣孔尺寸為0.03- 0.05mm深，6mm寬，或者每枚頂針周邊間隙為0.03-0.05mm。注塑件模具應用不銹鋼制造或鍍硬鉻。 三、PVC成型工藝 PVC是熱敏性塑料，過熱或剪切過度會引致分解，并迅速蔓延，因為其中一種分解物（例如酸或HCI）會產生催化作用，引致流程進一步分解，酸性物質更會侵蝕金屬，使之變成凹陷，又會使金屬的保護層剝落，引致生銹，對于人體更加有害。 常見的螺桿長徑比為18～24：1，三段比為3：5：2，壓縮比為1.8～2,進料段螺槽深度推薦如下: 螺桿直徑(mm) 35 50 60 75 100 螺槽深度(mm) 2 3 4 5 6 螺桿的尖端應有25～30度的內角，螺桿射出到位時，其尖端與射咀之間的距離應有0.7～1.8mm，螺桿必須用不繡鋼制造或進行鍍鉻理。 1）螺桿墊料：螺桿墊料在2～3mm之間，大型機會更大一些。 2）注射量：實際筒滯留時間就不能超過3分鐘。 3）機筒溫度設置： 所提供的溫度只可作為參考，根據機器、原料的實際情況作適當的調整，也有可能超出所推薦的范圍。 位置 注塑件模具 射咀 前段 中間 進料段 溫度（0C）30-60 170-190 160-180 150-170 140-160使用的注射量是該機理論注射量的20～85%，實際使用的注射量越小，物料的滯留時間越長，受熱后降質的危險性也越大。 4）機筒滯留時間： 在2000C的溫控下（膠料）機筒滯留時間最多大能超過5分鐘，當溫度為2100C時，機 5）注射速度： 注射速度要慢，否則過份剪切會使物料降解，利用UPVC生產極度光滑的厚壁制品時，應采用多級注射速度，如果有淺褐色條紋從澆口放射出來，即表示射料速度太快。 6）背壓：常用的表面值是5bar，增加背壓有利于混色和排氣，但背壓應越低越好。 7）停機：由于PVC的過熱穩定性低，故停機部驟十分重要，要把機筒清潔干凈，不留半點PVC，可用其它過熱穩定性高而又不抗拒PVC的熱塑性塑料，（例如PMMA、PP、LDPE，或GPPS），切忌于同一機筒內混合POMT UPVC，否則會引致過強的化學反應，對機器造成嚴重的損壞。 8）混料比例：水口料的最多混料比例為20%，否則會影響制品品質。 9）典型制品：UPVC的主要用途是制造排水管道，或者是電腦及電視機的外殼、濾水壓槽、影印機外殼、電表及煤氣外殼、印刷機的透明罩、通風格及各種電子零件等。 我司專門為針對PVC料設計了PVC專用注塑件機，能夠解決PVC成型過程中出現的各種問題，經過市場應用反饋，我司的PVC機技術不斷完善，現已經成熟，在國內同行業處于絕對領先地位，投放市場多年，受到用戶的廣泛好評。
